什么樣的數控折彎機編程可提高數控折彎機機床的加工精度？
什么樣的數控折彎機編程可提高數控折彎機機床的加工精度？
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在加工程序編制中，方法、技巧使用得當，對保證和提高數控折彎機機床的加工精度有重要的意義。筆者在長(cháng)期的實(shí)踐中，積累了一些編程經(jīng)驗，介紹如下。
1 消除公差帶位置的影響
零件的許多尺寸標注有公差，且公差帶的位置不可能一致，而數控折彎機程序一般按零件輪廓編制，即按零件的基本尺寸編制，忽略了公差帶位置的影響。這樣，即使數控折彎機機床的精度很高，加工出的零件也有可能不符合其尺寸公差要求。
圖1
如圖1所示零件，?40尺寸為基軸制，?35尺寸為基孔制過(guò)渡配合，?25尺寸為基孔制過(guò)盈配合，3個(gè)尺寸的公差帶位置不同，如果編程仍按其基本尺寸?40、?35與?25，而不考慮公差帶位置的影響，就可能使某個(gè)尺寸加工不符合要求。解決問(wèn)題的辦法有2種：
1) 按基本尺寸編程，用半徑補償考慮公差帶位置 即仍然按零件基本尺寸計算和編程，使用同一車(chē)刀加工各處外圓，而在加工不同公差帶位置的尺寸時(shí)，采用不同的刀具半徑補償值。用這種方法，要先知道刀尖圓弧半徑(此零件加工軌跡與X軸、Z軸平行，可不必知道刀尖圓弧半徑)，所以使用不便，且只能適用于部分數控折彎機系統。
2) 改變基本尺寸和公差帶位置 即在保證零件極限尺寸不變的前提下，調整基本尺寸和公差帶位置。一般按對稱(chēng)公差帶調整，調整后的基本尺寸及公差如圖2。編程時(shí)按調整后的基本尺寸進(jìn)行，這樣在精加工時(shí)用同一把車(chē)刀，相同的刀補值(本例加工軌跡與X軸、Z軸平行，可不刀補)，就可保證加工精度。當然，如果零件最終還要精加工(如精磨)，為保證磨削余量充裕，也可將基本尺寸稍稍加大(此時(shí)，公差帶就不對稱(chēng))。
圖2
2 消除機床間隙的影響
當數控折彎機機床長(cháng)期使用或由于其本身傳動(dòng)系統結構上的原因，有可能存在反向死區誤差。這時(shí)，可在數控折彎機編程和加工時(shí)采取一些措施，以消除反向死區誤差，提高加工精度。尤其是當被加工的零件尺寸精度接近數控折彎機機床的重復定位精度時(shí)，更為重要。
圖3
1) 如圖3所示，精加工工件輪廓為a→b→c→d，如采用如圖4所示的刀具移動(dòng)路線(xiàn)就不妥，因為從①→②的運動(dòng)方向與③→④相反，會(huì )產(chǎn)生反向間隙，如改為圖5所示的刀具移動(dòng)路線(xiàn)，精加工時(shí)刀具在徑向的移動(dòng)保持尺寸連續遞增趨勢，在軸向的移動(dòng)保持尺寸連續向左趨勢，這樣便消除了機床的反向間隙的影響。
圖4
圖5
2) 如圖6所示，工件的①、②、③、④孔的孔距要求精確，設編程坐標系原點(diǎn)在工件中心點(diǎn)，對刀點(diǎn)(程序起點(diǎn))也為同一點(diǎn)。如刀具移動(dòng)路線(xiàn)為：原點(diǎn)O→①→②→③→④孔，則會(huì )產(chǎn)生反向間隙，如改為：原點(diǎn)O→A→①→②→③→④，即X方向和Y方向的尺寸保持連續遞減或遞增趨勢，如保持連續遞增和遞減編程有困難．則應加過(guò)渡點(diǎn)，如圖7中的B點(diǎn)，刀具移動(dòng)為A→①→②→③→④，就可消除機床反向間隙。
圖6
圖7
3 減小數控折彎機系統累積誤差的影響
數控折彎機系統在進(jìn)行快速移動(dòng)和插補的運算過(guò)程中，會(huì )產(chǎn)生累積誤差，當它達到一定值時(shí)，會(huì )使機床產(chǎn)生移動(dòng)和定位誤差，影響加工精度。以下措施可減小數控折彎機系統的累積誤差。
盡量用絕對方式編程 絕對方式編程以某一固定點(diǎn)(工件坐標原點(diǎn))為基準，每一段程序和整個(gè)加工過(guò)程都以此為基準。而增量方式編程，是以前一點(diǎn)為基準，連續執行多段程序必然產(chǎn)生累積誤差。
插入回參考點(diǎn)指令 機床回參考點(diǎn)時(shí)，會(huì )使各坐標清零，這樣便消除了數控折彎機系統運算的累積誤差。在較長(cháng)的程序中適當插入回參考點(diǎn)指令有益于保證加工精度。有換刀要求時(shí)，可回參考點(diǎn)換刀，這樣一舉兩得。
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